FH-Storys

Dominik Geueke erlebt und gestaltet die Entwicklung von Schiefergruben Magog mit: erst als Werkstudent, heute als Produktionsleiter

Es sind eigentlich zwei Geschichten: die Entwicklung der Bad Fredeburger Schiefergruben Magog vom Bergwerk zum Hightech-Unternehmen und der Aufstieg von Dominik Geueke vom Werkstudent zum Produktionsleiter. Gemeinsam erzählt zeigen sie, wie die Fachhochschule Südwestfalen und Unternehmen in der Region sinnvoll zusammenwirken können.

Schiefer kann man auch biegen

Die Schiefergruben Magog GmbH & Co. KG wurde 1859 als Bergbauunternehmen in Bad Fredeburg gegründet. Heute leitet Georg Guntermann mit seinen Söhnen Christopher und Marius das Familienunternehmen mit rund 30 Beschäftigten. Wichtiger Teil des Geschäfts ist auch heute noch der Schieferbergbau und die Herstellung von Dacheindeckungen oder Natursteinplatten. Aktuell revolutioniert das Unternehmen allerdings die Schieferindustrie, indem es Schiefer biegbar macht. „Wir entwickeln uns vom klassischen Dachschiefer-Hersteller hin zu einem Furnierproduzenten für Echtsteinfurnier“, erklärt Christopher Guntermann, Projektleiter für das neu entwickelte Produkt Veneo Slate.

Vom Werkstudent zum technischen Leiter

Dominik Geueke hat diese Entwicklung zum biegbaren Schiefer miterlebt und begleitet. Im Werkstudium führte der Maschinenbaustudent bereits Werkstofftests für die neue Produktreihe durch. Es folgte die Bachelorarbeit über die Optimierung der Schieferproduktion, anschließend die Festanstellung. Als technischer Leiter ist Geueke heute für eine komplexe Produktionsanlage zuständig, die eine millimeterdünne Schieferschicht von großen Platten abschält und auf eine Trägerschicht verklebt. Das Endprodukt kann dann als gewichtssparende Fassadenverkleidung eingesetzt werden, als Küchen- oder Badezimmerfront.

25 Jahre Zusammenarbeit mit der Fachhochschule Südwestfalen

Die Entwicklung zum Hightech-Produkt ist kein Zufall. „Wir arbeiten bereits seit über 25 Jahren mit der Fachhochschule Südwestfalen zusammen“, so Georg Guntermann. Ein erster Schritt war der Einsatz von Robotern zur Herstellung von Natursteinprodukten. Heute sägen und fräsen die Anlagen den Schiefer in nahezu beliebige Formen – neben den Kollegen, die immer noch mit viel Feingefühl Schieferblöcke mit Hammer und Meißel in Dachschindeln aufspalten. Immer wieder hat Guntermann Kontakt zum Mescheder Fachbereich Ingenieur- und Wirtschaftswissenschaften gesucht und kleine Forschungsprojekte in Form von Projekt- oder Abschlussarbeiten vergeben. Zuletzt entwickelte ein Wirtschaftsstudent die Preiskalkulation für die neuen Produkte.

Win-Win-Situation für Student und Unternehmen

Dominik Geueke hat wie das Unternehmen von dieser Zusammenarbeit profitiert und seinen Platz im Unternehmen gefunden. Er genießt die Vielfalt seines Aufgabenbereichs: „Mein Lieblingsort ist in der Produktion, mit den Kollegen gucken, dass alles läuft und ab und zu unter Tage schauen.“ Der Mix aus dem Abbau des Schiefers mit großen Maschinen im Bergwerk hin zum filigranen und aus seiner Sicht revolutionären Endprodukt macht es für ihn spannend. Die Beurteilung seines Werdegangs bringt er deshalb kurz und knapp auf den Punkt: „Besser geht es nicht.“